職場改善活動発表会

群馬地区の工場では、生産性向上の取り組みを2015年に開始し、桐生工場を中心に進めておりましたが、2018年5月からはコンサルタントによる指導なしで行う「完全自主活動」を桐生分工場でも本格的に開始いたしました。

桐生工場はコンサルタントによる指導を３年間頂いていたのに対し、桐生分工場はほとんど受けておりませんでしたが、過去両工場共同で行った自主改善プロジェクト(現場自主活動開始に際し発足)での活動や管理職研修で学んだ知識を活かし、改善に対して、積極的に励んでおります。

今回、活動発表会を開催し、４つの改善事例を発表させていただきました。

１．担当工程替えによる改善事例(品質管理指標の一環)

これまで、最終仕上げのグラインダー作業を、検査工程の冒頭で行っていました。

しかし、前工程である機械加工を改善することにより、製品の見栄えを良くし、不適合を減らすことができたという事例を紹介させていただきました。

この事例に関しては、工場検査班内では以前から問題となっておりましたが、なかなか改善が進められなかった問題でした。しかし、今回の改善活動の場で提案したことで、周りの協力を得て工程削減と品質向上が見込め、解決に結び付けることができました。また、当たり前のように行っていた作業においても、前工程と後工程とで話し合いを行うことにより、改善できると実感できた良い例であると思います。

２．TEE製品しわ・キズ軽減のための改善事例

成形時に生じる外観不良について、どのタイミングで生じているかを把握し、しわやキズを減らすことを目的として段階的に改善を進めたものです。まず、バルジ生計の圧力調整を行い、絞り型のすり合わせを実施。さらには玉抜きではなく、矯正で外形を整えるなど、２年間かけて微調整を続け、ようやくあるべき姿へ近づけられた事例であり、コンサルタントの指導なしでも各現場で何とかして生産性を良くしようという意気込みが感じられました。結果的に、お客様へより良い製品を早く提供出来ることに繋がったと思います。

３．加工治具改良による手間削減と一般化の改善事例

加工工程において、以前から現場サイドでは段どり替えが大変な作業だと認識しており、実際工数もかかっていました。その原因は、治具の重さにありました。

そこで今回の活動の中で、加工治具の改良に着手。一体型で重かった治具を大元ごと外すことなく、一部分の付け替えだけで済む形に改良したことにより、段どり替えの手間が大幅に削減されました。

さらには、3つの歯があるためにセッティングに技量が必要だったものが、1つの歯の調整だけで済むようになり、調整が簡単になったことで一般化も実現。誰でも簡単にセッティングが可能になりました。

この事例については同様の改善を桐生工場でも実証済みで、他の工場での成功例を参考とすることで自工場の改善につながった事例です。今後も情報共有し、横展開を積極的に行っていきたいと考えております。

４．遊休資産の活用による改善事例

他拠点である尼崎工場にある設備を利用することで、桐生分工場での負荷を減らすという内容を発表させていただきました。まだ開始したばかりでこれから細かい問題を追及していかなければなりませんが、この発表を皮切りとし、他の工場との連携を強化したいと思います。各工場の設備の特性を活かし、工場間の協力体制を構築していくことで自工場だけでは解決できなかった課題をクリアし、強い体質と顧客のニーズに対応していくことに加え、工場間の負荷の平準化を推進し、製品の安定した供給体制を目指していきます。